Du sucre blanc, ça se fait comment ?

Le sucre blanc, tu aimes ? On en glisse un petit carré dans le café (pour les plus grands) ou peut-être aimes-tu en recouvrir ta gaufre toute chaude ?

Credit : Benoît Prieur – CC-BY-SA

Sais-tu que le sucre vient d’une plante ? Et cette plante est la betterave sucrière pour le sucre blanc, un plante qu’on cultive par exemple dans le Nord de la France !
Un peu difficile à se l’imaginer comme ça sans plonger dans le procédé qui permet de  comprendre comment passer de l’un à l’autre !
Alors suis-nous, on te l’explique …
La culture
On parle ici de la betterave sucrière car il y a aussi la betterave fourragère à destination de l’alimentation des ruminants et la betterave potagère (betterave rouge) que nous connaissons bien.
C’est la racine qui intéresse : c’est dans cet organe souterrain que la plante stocke de grosses réserves de sucre, en plus ou moins grande quantité d’ailleurs selon la variété. Le choix de la variété est aussi fonction de la résistance aux maladies.

La culture démarre au printemps avec le semis et dès le mois d’avril, on peut assister à la levée. Les agriculteurs surveillent de près l’état des feuilles qui est un bon indice du bon développement de la racine et de son enrichissement en sucre. Tout cela prend plusieurs mois et c’est à partir du mois de septembre que se fait la récolte ! Les machines permettent d’extraire un maximum de terre qui adhère aux betteraves. Après, il faut vite les emmener vers la sucrerie car une fois en tas, en bordure de champ, la teneur en sucre diminue progressivement.

La filière sucrière
Dans les grandes lignes, produire du sucre à partir de la betterave impose différentes étapes : extraction d’un jus sucré, purification, concentration du sucre dans le sirop, cristallisation et séchage.
Mais qu’est-ce que tout cela signifie exactement ?

La toute première étape avant de commencer c’est de peser le chargement du camion et d’échantillonner. Échantillonner va consister à prendre quelques betteraves afin de déterminer leur saleté (la terre qui reste collée) et leur teneur en sucres.

Ensuite, il faut se faire une beauté ! Alors c’est parti pour le bain afin d’éliminer la terre, le sable, les petites pierres, les radicelles (racines secondaires) qui pourraient se retrouver dans la suite du procédé et mettre en péril le bon déroulement des opérations.
Transportées sur bandes transporteuses (un tapis roulant en quelque sorte), les betteraves sont acheminées vers le lavoir : un tambour tournant où circule de l’eau ! L’eau boueuse qui en ressort est amenée vers des bassins de décantation : ce sont de gros réservoirs où la terre et autres résidus sont séparés en tombant par gravité et l’eau claire sort en partie supérieure et peut ainsi être recyclée !
Les betteraves propres sont alors coupées en fines lamelles qu’on appelle “cossettes” en passant dans un coupe-racines. La forme de cette cossette est importante, elle favorise la bonne récupération du sucre en exposant le maximum de surface de betterave aux étapes qui arrivent par la suite !

On va alors chercher à faire sortir le sucre de la betterave. Pour cela, les cossettes passent dans un autre cylindre  tournant de plusieurs mètres de long où elles se retrouvent alors dans un bain d’eau chaude (entre 50 et 80 °C). C’est dans cette étape que le sucre de la betterave va migrer dans l’eau par le phénomène de diffusion et d’autres phénomènes complexes qui se passent au niveau des membranes des cellules de betterave.
L’eau qui sort des diffuseurs est riche en sucre. Les betteraves qui sont libérées de leur sucre (du moins en grande partie) s’appellent les pulpes. Elles sont déshydratées un maximum et utilisées soit pour nourrir les animaux soit pour en faire du biogaz.

On se retrouve alors avec un jus sucré : le problème est qu’il est plein d’impuretés. On va donc les éliminer. La prochaine étape est effectivement celle de la purification : le jus sucré va réagir chimiquement grâce à des ajouts de produits bien choisis. Les impuretés vont ainsi devenir “solides” et on va pouvoir les séparer par filtration.

Voilà, le sirop sortant est assez pur… Oui, mais la quantité d’eau est encore bien trop élevée : en d’autres termes, c’est vraiment trop dilué ! Il faut donc concentrer un peu.
Pour cela, on utilise plusieurs étapes d’évaporation en utilisant de grandes enceintes chauffées par de la vapeur.
Le sirop est désormais très riche en sucre : mais pour l’avoir sous forme “solide”, il faut qu’il cristallise. En refroidissant, et grâce à l’ajout de très fines poussières de sucre, la cristallisation se fait petit à petit ! Tout comme nous l’avions fait lors de cette expérience.
Pour aller encore plus loin, il reste à éliminer un maximum d’eau encore coincée entre les cristaux, on va faire tourner ça très vite dans une centrifugeuse (c’est le même principe que l’essorage de ta machine à laver) !

Le jus qui est extrait de la cristallisation s’appelle la mélasse, utilisée pour fabriquer de l’alcool ou du carburant pour les voitures !
Alors voilà, maintenant tu sais comment on fabrique du sucre ! Le sucre roux, on en parlera une prochaine fois !

Texte : Pascale du blog Le Monde et Nous
Illustrations (Alien) : Stéphanie (Stefcomics)

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